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1- INTRODUÇÃO
Você no futuro poderá ser o
responsável pela montagem do laboratório numa indústria, escola ou
universidade, centro de pesquisa ou mesmo um laboratório de análises
clínicas.
Existem muitos problemas
associados quando se executa a construção ou reforma de um
laboratório.
a) A pessoa que define os
critérios não tem familiaridade com os aspectos da construção ou
reforma, das instalações elétricas, hidráulicas e mecânicas, e do lay
out do mobiliário.
b) As empresas de arquitetura e
engenharia que vão elaborar os projetos têm pouca experiência no
ambiente e construção de laboratórios.
c) As construtoras e seus
subcontratados não têm familiaridade, ou têm pouca experiência na
construção dos laboratórios.
d) Muitas vezes os
laboratórios são montados em edificações não apropriadas, ou pior
ainda, são instalados em áreas que foram desocupadas em uma construção
existente e que eram utilizadas anteriormente para outra
finalidade.
Portanto, é muito comum a
ocorrência de sérias deficiências no projeto final de um
laboratório.
É imprescindível que a pessoa
responsável pela montagem do laboratório tenha um estreito contato
entre o projetista, o construtor e também o usuário do
laboratório.
Este contato é muito
importante para melhorar as chances de se ter sucesso na
construção do laboratório.
2-
OBJETIVO: COMO MONTAR UM LABORATÓRIO
São necessárias as seguintes
informações para começar a elaboração de um projeto:
2.1) Finalidade do
laboratório: Para indústria ou centros de
pesquisa,
escolas ou
universidades, hospitais, clínicas e laboratórios de
análises
clínicas.
2.2) Tipo de
Laboratório: Químico, Físico ou Biológico:
2.3) Definições das atividades a serem
realizadas.
2.4) Tipos de produtos que serão manipulados (em
bancadas, coifas e capelas),
e
quantidade de inflamáveis que serão armazenados.
2.5) Quantidades de ambientes, tais
como sala de pesagem, lavagem, sala quente
(onde têm estufas, muflas, fornos), sala de instrumentos, sala limpa, sala de
armazenagem de produtos inflamáveis, microbiologia, ensaios químicos/físicos,
supervisão, gerência, sanitários, etc.
2.6) Fluxo das operações no laboratório.
2.7) Equipamentos utilizados por atividades, com
suas características tais
como
dimensões, se instalado sobre bancadas ou no chão, alimentação
elétrica
(potência e tensão elétrica), alimentação hidráulica, de gases,
drenagem.
2.8) Número de usuários por ambientes.
2.9) Utilidades a serem instaladas (inclusive
localização dos cilindros de gases).
2.10) Localização da área na planta da
edificação, com as dimensões
(comprimento
, largura, pé-direito), qual pavimento, áreas contíguas.
2.11) Acessos (e suas dimensões) ao laboratório:
corredores, escadas, portas,
rotas
de fuga, saídas de emergência.
2.12) Localização e dimensões das portas,
janelas (preferencialmente o
direcionamento
da luz natural deverá ser na lateral do usuário).
2.13) Sistemas de ventilação e climatização,
necessários e/ou
existentes
(sempre ficar atento à vazão de exaustão das capelas e coifas
instaladas
e passar essa informação à empresa que instalará o sistema
de
condicionamento de ar).
2.14) Sistemas de Comunicação: rede
de computadores e telefonia.
3- ASPECTOS DE SEGURANÇA PARA DEFINIÇÃO DO
PROJETO
4- RECOMENDAÇÕES PARA A CONSTRUÇÃO OU
REFORMA DO LABORATÓRIO
Logo, um acabamento
recomendável para a área do laboratório
é:
OBS.: As paredes de alvenaria para
salas limpas (que são classificadas), deverão ser pintadas
com
tinta epóxi,
sobre argamassa de cimento e areia (sem adição de cal) e as paredes do
tipo
divisórias
deverão ser especiais e fabricadas por empresas especializadas.
4.3) Pisos, devem ser:
Recomendamos o seguinte
acabamento de piso:
Não usar:
Recomendamos:
4.5) Janelas: Deverão ter o
peitoril acima de 1,15 m e ser providas de sistemas
de
controle de raios solares como persianas em lâminas verticais ou película
protetora
do tipo "insulfilm".
4.6) Portas: Sempre que possível,
deverão ser em duas folhas, com sentindo
de
abertura para fora do laboratório, ter visor na parte superior, vão livre
mínimo
de 80 cm (no caso de uma folha de porta, somente). Deverão haver no
mínimo
duas por laboratório e estarem distantes entre si.
4.7) Iluminação: As
luminárias devem, sempre que possível, ser embutidas no forro,
ter
lâmpadas fluorescentes e proporcionarem nível de
iluminamento de no mínimo 500
lux,
para áreas de trabalho em geral.
Nas áreas que se manipulam produtos explosivos ou
inflamáveis, as luminárias
e
interruptores deverão ser a prova de explosão.
4.8) Instalação Elétrica
-
Preferencialmente deverão ser externas
às paredes (facilitando qualquer manutenção) e embutidas no forro
(desde que se tenha facilidade de acesso às mesmas).
- Os pontos que alimentarão as bancadas
deverão ser deixadas a 60 cm do piso, isto é, sempre abaixo dos
tampos das bancadas.
- Para a elaboração de um projeto elétrico é
necessário que o responsável pelo laboratório,forneça ao projetista os
equipamentos que serão instalados, com a potência, tensão e
localização dos aparelhos sobre as bancadas ou sobre o chão.
- As tomadas sobre as bancadas, devem estar a
mais ou menos 1,0 m distantes entre si,sendo que em cada ponto (cada
caixa do tipo pedestal) deverá ter uma tomada 110V e uma 220V (onde
houver tais tensões).
- Deve-se considerar que as tomadas de uso
geral nas bancadas (onde não tiver um equipamento específico
instalado) têm potência de 200W para tomada 110V e 200W para a
220V.
- Nas áreas onde se manipulam produtos
explosivos ou inflamáveis, toda instalação elétrica (eletrodutos,
caixas de passagem, tomadas, interruptores e luminárias) deverá ser à
prova de explosão.
- Os eletrodutos e conduletes deverão ser
identificados com a cor padronizada pela norma da ABNT e as tomadas
110V e 220V deverão ter plaquetas de identificação.
4.9) Instalação Hidráulica e de Gases
-
Tal como nas instalações
elétricas, as instalações de água e gases deverão, sempre que
possível, ser externas, facilitando assim a manutenção.
-
Atenção, procure evitar a
instalação de gás GLP embutida no forro, (o que só é permitido
com
tubo luva), pois se houver vazamento, haverá acúmulo de gás dentro do
forro, e quando
as luminárias forem acesas, haverá a ocorrência de
faísca, que por sua vez provocará a
combustão do gás GLP.
-
Também, tal como nas
instalações elétricas, os pontos de alimentação das utilidades
nas
bancadas (válvulas de gases, água, ar comprimido, vácuo,
etc...) deverão estar entre 15 cm
e 50 cm do chão, isto é, sempre
abaixo do tampo das bancadas.
-
Todas as redes de água ou gases
devem ter uma válvula de bloqueio, do tipo fechamento
rápido, de
fácil acesso para se ter agilidade quando houver necessidade de fechar
o
suprimento de água ou gases.
-
Sempre deve-se construir o
abrigo de gases (GLP, nitrogênio, hélio, etc...) no lado externo
do
laboratório.
-
Todas as linhas deverão ser
identificadas com cores padronizadas pela norma
ABNT.
4.10) Instalação de Esgoto
5- ASPECTOS ERGONOMÉTRICOS
PARA MONTAGEM DO MOBILIÁRIO
5.1) Bancadas:
5.1.1 - Altura das bancadas:
5.1.2 - Largura das bancadas:
5.1.3 - Prateleiras sobre as bancadas
(castelos):
5.1.4 - Local para se sentar nas
bancadas:
5.2) Áreas de circulação (corredores) - mínimo
recomendável:
5.3) Armários
5.4) Componentes de Controle
Válvulas de bloqueio de
linhas de água ou gases, botoeiras elétricas de comando de
equipamentos e quaisquer outros componentes de controle instalados
nas paredes não devem exceder as seguintes
alturas.
5.5) Cadeiras
Todas as cadeiras ("baixas"
para bancadas com 75 cm de altura e "altas" para bancadas com 90 cm
de altura) devem possuir assento ajustável e apoio para as
costas.
6- ESCOLHA DE MATERIAIS EM FUNÇÃO DAS
OPERAÇÕES DO LABORATÓRIO
6.1) TAMPOS DE BANCADAS
Não existe um material ideal
para o revestimento de tampos de bancadas, mas sim a melhor aplicação
para um determinado tipo de laboratório.
Os fatores que determinam a
melhor escolha incluem resistência ao peso de equipamentos, ao calor,
ácidos, alcalis, solventes orgânicos, mancha e
impacto.
CORIAN
- CORIAN é um material de metilmetcrilato
com alto conteúdo de mineral, duradouro e resistente como a pedra e tão
fácil
de trabalhar como a madeira. É um material sólido, homogêneo,
sem poros e resistente a muitos materiais químicos e condições físicas
adversas. Não existe nenhum perigo de deterioração por separação de
capas, não se decompõe,
resiste a praticamente qualquer mancha,
apresenta uma elevada resistência térmica e ao impacto e não necessita
de cuidados especiais.
- É possível realizar qualquer desenho, além
disso apresenta um grande interesse para a higiene em numerosas
aplicações onde este critério e a facilidade de manutenção são
essenciais, porque permite realizar juntas sólidas e impermeáveis
com
o adesivo CORIAN da DuPont.
- Apesar de sua extraordinária resistência, o
CORIAN, como os outros materiais, pode deteriorar-se por uma exposição
excessiva ou prolongada a certos produtos químicos concentrados. Nestes
casos é oportuno fazer uma prova.
- A superfície acabada, quando danificada é
muito fácil de ser reparada. Na maioria dos casos, a reparação se faz na
obra com esponjas abrasivas ou utilizando-se uma lixadeira orbital. Nos
piores casos, é possível recortar a superfície mais deteriorada e
trocá-la por outra peça de CORIAN.
EPÓXI
Construído em placas de resina epóxi moldada em bloco monolítico,
resiste a altas temperaturas e não apresenta porosidade. É inerte e sua
estrutura molecular é altamente resistente à reações com ácidos e
outros produtos químicos.
- Largamente utilizado no Estados Unidos e Europa há décadas, para
quaisquer tipos de laboratórios.
- Sua única desvantagem é o alto custo, devido a ser um produto
importado.
6.2) CUBAS E BOJOS
6.3) ARMÁRIOS E MÓDULOS SOB AS
BANCADAS
MDF
(Medium Density Fiberboard)
- É um painel de fibras de madeira de densidade
média, sendo fabricado a partir de fibras de madeira de ciclo
curto
(rápido crescimento, geralmente Pinus e/ou
Eucalipto), aglutinadas com resinas sintéticas, mediante processo
a
seco, por meio de calor e pressão.
- Difere do Aglomerado que é constituído
por partículas de madeira ("serragem") prensadas a quente com
adesivos.
- O processo de fabricação do MDF é muito
semelhante ao da fabricação do Aglomerado, exceto pelo fato de
que
para o MDF a madeira, depois de ter sido transformada em cavacos
(com granulometria maior do que o Aglomerado),
deve passar por um
processo de refinação (desfibramento) que não rompe suas fibras, apenas
as separa. Isto permite
um entrelaçamento das fibras, responsável
pela resistência mecânica do MDF.
- O tempo total de prensagem é maior que o
tempo de prensagem do aglomerado de espessura final
correspondente,
pois a espessura final do MDF pode chegar a apenas
1/25 da inicial.
6.4) CAPELAS
6.4.1 - Parte
externa:
Tal como os armários, as capelas são fabricadas
em
madeira compensada do tipo naval revestidas
com
laminado melamínico (fórmica) e verniz.
6.4.2 - Box da capela
(área onde se trabalha na capela):
Dependendo do tipo de operação que vai se realizar
na
capela, deve-se escolher um tipo de material
de
acabamento, que seja resistente aos
produtos
químicos, calor, etc...
Portanto como regra básica, recomendamos
os
seguintes acabamento:
Recomendamos três tipos de
tampos:
a) Cerâmica Antiácida: é o
material que tem se mostrado como o mais resistente ao ataque dos produtos
químicos e calor gerado por chapas aquecedoras. Porém, nunca escolha
cerâmica antiácida quando a capela for destinada a operações com
ácido
fluorídrico ou perclórico.
b) Aço Inoxidável: recomendamos
sempre o emprego do aço inoxidável AISI 316 quando a capela for somente
destinada a operações com solventes, e também quando for utilizado ácido
perclórico, que deverá ter a junção do tampo com as paredes
em forma
arredondada.
c) Polipropileno: é empregado
somente quando a capela for destinada à manipulação de ácido
fluorídrico.
Paredes e Teto do Box da Capela
Recomendamos quatro tipos de
materiais:
a) Cerâmica Antiácida: é o
material que mais resiste a ácidos, (exceto o ácido fluorídrico e o ácido
perclórico), e também tem boa resistência ao calor, solventes, manchas e
ao impacto.
Recomendamos que utilize a cerâmica nas capelas de uso
geral.
b) Aço Inoxidável AISI 316: é
necessário sempre utilizar este material quando a capela for destinada ao
uso de ácido perclórico.
c) Polipropileno: é utilizado
quando a capela for destinada à manipulação de ácido
fluorídrico.
d) Tinta Epóxi: pode ser
empregado em capelas onde se trabalha somente com solventes orgânicos. Tem
menor resistência química a ácidos do que a cerâmica antiácida e não tem
resistência ao calor.
6.4.3 - Janela da Capela:
Normalmente a janela da capela é do tipo "guilhotina",
mas dependendo da operação a ser executada, pode ser do tipo de "correr"
ou tipo "guilhotina" conjugada com o tipo de "correr" (mista).
Somente para capelas onde se manipulam ácido fluorídrico,
deve-se usar chapa de acrílico nas janelas e nos outros casos, emprega-se
o vidro temperado ou laminado.
6.4.4 - Tubulação de Exaustão:
a.
PVC
rígido: É o material mais utilizado, quando a temperatura de serviço
for até 60ºC. Pode ser reforçado com fibra de vidro para aumentar
a resistência à temperatura, adicionar força estrutural ou quando
se trabalhar constantemente na capela com solventes orgânicos.
b. Polipropileno:
É utilizado quando a temperatura de serviço for até 90º C ou quando
se trabalhar constantemente na capela com solventes orgânicos, ou
ácido fluorídrico.
c. Fibra
de Vidro: Utilizando quando se quer obter elevada resistência química
aos produtos utilizados na capela, através da escolha da resina
adequada.
d. Aço
Inoxidável: Utilizado nas capelas destinadas aos trabalhos com ácido
perclórico ou quando as temperaturas dos gases exauridos são muito
elevadas.
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